最近，在安踏鞋业第三事业部的生产车间，工人们将成型后的上表面巧妙地穿在鞋楦上，并将其放入一条“惠”字形生产线；30分钟后，一双成品鞋经过16道工序后出现在记者面前，如配对、拉鞋帮、最后定型。

这条装配线是安踏独立开发的智能MINI装配线。据悉，第五代智能MINI装配线已于今年初投入试运行。

与传统装配线相比，智能MINI装配线的整条生产线长度从传统的63米缩短到9.35米，占地面积从传统的189平方米减少到30平方米左右，人均产量达到100双/天，效率提高了近100%。

安踏体育用品集团有限公司第三鞋部副总监邓华平亲自见证了这一变化。他告诉记者这样一组比较数据:一条传统生产线上50名工人的年产量是72万双，而三条智能MINI生产线上50名工人的年产量是近140万双。“智能MINI装配线带来的最明显的好处是，在相同的劳动力条件下，产能翻倍，整个生产过程更加紧凑和灵活，生产过程更加平坦。”

实际上，产能的提高只是智能MINI装配线的优势之一，更适合实现小批量、多样化的订单模式，这也是安踏自主研发智能MINI装配线的初衷之一。

“市场变化反馈到生产端，表现出款式多、订单量小的特点。智能MINI装配线本身具有灵活、快速的货币兑换，满足了安踏快速退货订单的要求。如果其他鞋子生产紧张，智能MINI装配线也可以立即更换，以支持大规模生产。”邓华平说。

据了解，为了开发更适合安踏鞋业的生产线，2015年，安踏鞋业第三事业部独立组建了由两名高级工程师和四名助理工程师组成的R&D团队，深入生产线不断沟通、开发和调整新方案。花了将近两年时间，第一代安踏智能MINI装配线终于在2017年成功开发并投入使用。此后，安踏集团不断更新智能迷你装配线。

“试运行的第五代智能MINI装配线在主要生产环节增加了显示屏。通过显示屏上设置的温度、流量和生产速度等参数，我们可以对这条装配线上的产品质量进行评估，并解决生产过程中的次品问题。”邓华平告诉记者。此外，与前代相比，第五代智能MINI装配线有了一个重要的突破——在压底环节升级了机器人手臂。“R&D团队突破了过去手动切换的技术瓶颈。现在，机械臂可以自动识别代码数量并自动切换，进一步提高了效率。”

据了解，近年来，安踏集团一直秉承“生产商是最好的开发商”的理念，“如何缩水？去哪里收缩？多少钱？为了让员工更舒适地操作和最大限度地提高效率，这些都是在生产中获得的。”安踏鞋业第三事业部高级生产设备工程师何宜欣告诉记者，鞋子研发团队不断从细节入手，最终将现有三条智能MINI流水线的成品鞋子统一到同一条传送带上，然后进入后端包装环节，方便了管理，提高了生产车间空的利用率。何宜欣透露，该团队已经开始开发更先进、智能化、数字化和信息化的制鞋成型生产线。